磷化工藝流程
1.目的：規(guī)范生產(chǎn)工藝和作業(yè)內(nèi)容及方法
2.范圍：適用于噴塑車間前處理。
3.工藝流程：
脫脂（堿性）→水洗→除銹→水洗→中和→表調(diào)→磷化→水洗→磷化后處理（噴涂）
4.作業(yè)內(nèi)容及管控重點(diǎn)：
4.1 工件裝框：輕拿輕放，防止工件變形。高度不能超過溶液侵泡范圍（產(chǎn)品雜亂放置放入框子中比規(guī)則放除油、磷化效果更好，但要確保排水充分）
4.2 除油：（常溫）
4.2.1.堿性除油：主要是清除工件表面油污，效果很好。PH值9-11（廣泛試紙），滴定總堿度為45-60點(diǎn)，侵泡時間15-20分鐘，根據(jù)工件所附著的油污，可適當(dāng)延長侵泡時間。
4.3.水洗：PH值6-7（廣泛試紙），針對除油后的水洗，當(dāng)工件完全傾入水中，要上下左右不停地晃動2-3分鐘，目的徹底清除上工序帶來工件表面殘留的非離子表面活性劑等。在清洗過程需用保持清水溢流。
4.4.除銹：鹽酸除銹的目的除銹完全，要求表面白凈，無麻點(diǎn)。本工序?qū)ρ趸ひ灿泻芎玫娜コδ?。弊病是鹽酸易揮發(fā)，造成酸霧嚴(yán)重對人體有害，環(huán)境污染嚴(yán)重，因此要求不使用時需用PVC塑料板密蓋。PH值1-2(廣泛試紙)滴定總酸度為300-500點(diǎn)，侵泡時間為25-30分鐘。
4.5.水洗：PH值6-7（廣泛試紙），針對除油后的水洗，當(dāng)工件完全侵入水中，要上下左右不停地晃動2-3分鐘，目的是徹底清除上道工序帶來殘留在工件表面的氯離子以防止帶到下一道工序損壞槽液等。在清洗過程中需保持清水溢流。
4.6．中和：PH值7-10（廣泛試紙），針對除銹后的水洗，當(dāng)工件完全侵泡水中，要上下左右不停地晃動2-3分鐘，目的是徹底清除上道工序帶來殘留在工件表面的氯離子完全中和，防止因工件暴露在空氣中造成返銹等。當(dāng)槽液PH值低于7或者嚴(yán)重發(fā)黃時，應(yīng)及時更換槽液。
4.7.表調(diào)處理：PH值7-9（廣泛試紙）目的是為了促使磷化形成晶體細(xì)致密實(shí)的磷化膜，以及加快磷化速度。再配置表調(diào)劑是需用50-80攝氏度的溫水將表調(diào)劑攪拌溶解后放入槽液鐘，配置比例為0.3%。正常情況下溶液呈乳白色，弱堿性。當(dāng)PH值低于7或者嚴(yán)重發(fā)黃時，應(yīng)及時更換槽液。上道工序清洗干凈的工件需緩緩放入槽中，連續(xù)左右上下晃動20-30秒后取出放入磷化槽。
7.8.磷化（鋅系、常溫）
7.8.1.工件表調(diào)后直接放入磷化槽，并上下左右晃動2-3分鐘，沒有氣泡后可放入槽底。中途需要晃動2次以上，以便排除工件凹槽內(nèi)滯留的空氣。
7.8.2.每天每班開班前應(yīng)補(bǔ)充磷化液及促進(jìn)劑，生產(chǎn)中途適當(dāng)補(bǔ)給，PH值2.5-3.5（精密試紙）滴定總酸度為25-35點(diǎn)，游離酸0.9-1.8點(diǎn)。每天需檢測一次以上并做好相關(guān)記錄。
4.8.3.促進(jìn)劑添加方式以少量多次為宜，滴定點(diǎn)數(shù)為2-5點(diǎn)時為正常，當(dāng)磷化膜發(fā)黃時應(yīng)補(bǔ)充0.4g/l促進(jìn)劑，當(dāng)磷化膜上吸附較多白粉難以清洗干凈時，應(yīng)補(bǔ)充磷化液2-3g/l。
4.8.4.磷化時間為10-15分鐘，若有特殊結(jié)構(gòu)及材質(zhì)的工件時或天氣溫度較低時可根據(jù)實(shí)際情況延長到20-40分鐘。
4.9.水洗：PH值6-7（廣泛試紙），針對磷化后的水洗，當(dāng)工件完全侵入水中，要上下左右不停的晃動2-3分鐘，目的徹底清除上道工序帶來殘留在工件表面的磷酸鋅鹽以防止工件反銹等。在清洗過程中需用保持清水溢流。
5.烘干參照烤爐作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行
5.1磷化清洗后的工件需及時烘干并表面涂裝，防止沾水、受潮后反銹。膜層顏色采用目測，正常為灰色至深灰色。
6.應(yīng)用表單
6.1.藥業(yè)添加記錄（XG-QR-DD-02）

一、問題處理：鐵件磷化后，表面發(fā)白，原因：磷化液中的沉渣，在鐵件表面。處理辦法：磷化液中加入雙氧水，沉淀，清除磷化液下邊的沉渣。加大在磷化后的水洗。
局部發(fā)黃，的原因是鐵件表面開始反銹。
原因，1.工件的在做完磷化后，水洗不夠徹底。2.工件復(fù)雜，沒有把水完全空出。
處理辦法，1.加大水洗，2.用熱水燙干，加大通風(fēng)。
二、磷化工藝：磷化是常用的前處理技術(shù)，原理上應(yīng)屬于化學(xué)轉(zhuǎn)化膜處理。工程上應(yīng)用主要是鋼鐵件表面磷化，但有色金屬如鋁、鋅件也可應(yīng)用磷化。
磷化原理：
工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成不溶于水的結(jié)晶型磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜的過程，稱之為磷化。
把金屬放入含有錳、鐵、鋅的磷酸鹽溶液中進(jìn)行化學(xué)處理，使金屬表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護(hù)膜的方法，叫做金屬的磷酸鹽處理。磷化膜層為微孔結(jié)構(gòu)，與基體結(jié)合牢固，具有良好的吸附性、潤滑性、耐蝕性、不粘附熔融金屬（Sn、Al、Zn）性及較高的電絕緣性等。
磷化分類：
按處理溫度分：高溫型（75-100℃，能耗大，磷化物沉積多，形成的磷化膜厚度達(dá)10-30g/㎡）、中溫型（50-75℃，處理時間5-15min，磷化膜厚度達(dá)1 -8g/㎡）、低溫型（30-50℃）和常溫型（10-30℃，節(jié)省能源，使用方便，除加氧化劑外還加促進(jìn)劑，能耗小，但溶液配制較復(fù)雜，膜厚度達(dá)0.2-7g/㎡）。
按磷化液成分分：鋅系磷化、鋅鈣系磷化、鋅錳系磷化、鐵系磷化、錳系磷化和復(fù)合磷化等。
按磷化處理方法分：化學(xué)磷化、電化學(xué)磷化。
按磷化膜質(zhì)量分：重量級（膜重7.5g/㎡以上）、次重量級（膜重4.6-7.5g/㎡）、輕量級（膜重1.1-4.5g/㎡）和次輕量級（膜重0.2-1g/㎡）。
按施工方法分：浸漬磷化、噴淋磷化和刷涂磷化。
磷化作用及用途：
涂裝前磷化的作用：增強(qiáng)涂裝膜層（如涂料涂層）與工件間結(jié)合力；提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性；提高裝飾性。
非涂裝磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在機(jī)加工過程中具有潤滑性；經(jīng)適當(dāng)?shù)暮筇幚?，可提高工件的耐磨性?
磷化用途：磷化膜主要用作涂料的底層、金屬冷加工時的潤滑層、金屬表面保護(hù)層以及用作電機(jī)硅鋼片的絕緣處理、壓鑄模具的防粘處理等。被廣泛應(yīng)用于汽車、船舶、航空航天、機(jī)械制造及家電等工業(yè)生產(chǎn)中。
磷化的必要性：鋼鐵表面涂裝前處理工藝指脫脂（除油）、除銹、表調(diào)、磷化。然而由于工件表面的狀況不同，則生產(chǎn)工藝也有所不同，有的工藝中沒有脫脂或沒有除銹工序，有的工藝則沒有表面調(diào)整工序，但磷化工序是絕對不可缺少的。
在涂裝處理過程中，如果不清除油脂、氧化皮和銹層，不進(jìn)行磷化處理，直接進(jìn)行涂漆和靜電噴涂，
就會使鋼鐵表面的涂層產(chǎn)生脫落，失去了涂裝的意義。
　　目前，國內(nèi)外的金屬加工業(yè)、薄板加工業(yè)、石油行業(yè)及汽車、自行車、高低壓開關(guān)柜、防盜門、鐵路等制造業(yè)普遍采用的是中、高溫磷化，存在著操作不方便、能源和材料消耗大、調(diào)整頻繁、成膜不均、成本高等問題。為解決以上問題，常溫磷化已成為國際磷化行業(yè)的必然和研究課題。常溫磷化不僅可以有效地降低能源消耗，還可以解決操作不方便、材料消耗大、調(diào)整頻繁、成膜不均、成本高等問題。
基于上述原因我公司研究生產(chǎn)的常溫鋅錳系磷化液、常溫鐵系磷化液(粉)等產(chǎn)品有效地滿足了常溫磷化的工藝要求。該類磷化產(chǎn)品在使用過程中性能穩(wěn)定、操作方便、調(diào)整簡單、常溫應(yīng)用、節(jié)省能源、用量少、處理面積大、成本低，形成的磷化膜致密、均勻，附著力好，耐蝕力強(qiáng)。