產生原因 1：修整砂輪方法不妥
排除方法 1：金鋼鉆應保持銳利，且顆粒無松動，修整時泠卻液 應充分，精修整砂輪修整量不宜過大。
產生原因 2：砂輪主軸與工作臺移支平行度超差過大
排除方法 2：采用專用工具測量主軸平行度如超差應調整，生產 中采用試切法驗證平行度誤差： 磨削一根直徑與長度比適中的 外圓，使錐度達到最小值，精磨時應 細修砂輪，在外圓一端或 兩端涂上一層薄薄的紅印油，寬度與砂輪寬度相仿，然后進入切 入磨微量進給，直至砂輪剛接觸涂色區(qū)，擦去一層涂色痕跡，若 砂輪寬度全部擦去痕跡表明砂輪母線與工件母線平行良好； 若接 觸右邊局部部分表明主軸呈低頭， 若左邊接觸則主軸呈抬頭， 注： 動態(tài)測量比靜態(tài)好效果好。 誤差方向確定后，且可用墊片測定 修刮量。可以修刮砂輪架滑鞍結合面或墊板底面，如果修整主軸 平行度有困難，可以修整金鋼鉆座，使金鋼鉆修正中與砂輪中心 一致，可減小由于砂輪主軸不平行而引起的砂輪表面修成雙曲 線。
產生原因 3：磨削進給量應根據(jù)工件余量合理選擇
排除方法 3：磨削進給量應選擇與工件余量保持合適，特別應控 制粗磨時的工件余量， 否則過大而引起的暗藏的螺旋線就在精磨 時顯示出來，因此，磨削過程中必須逐級提高表面品質，保持經 常修整砂輪防止螺旋線的產生而不消除。
產生原因 4：床身導軌或砂輪架導軌在水平面內直線度誤差大， 影響修整軌跡。
排除方法 4： 金鋼鉆安裝位置， 盡量使修整位置與磨削位置相同， 金鋼鉆修整器在工作臺縱向上的位置，應選擇有利修整位置，以 解決床身導軌在水平面的變曲。
產生原因 5：砂輪主軸軸承間隙大，影響動態(tài)效應的剛度降低。
排除方法 5：應檢查軸承間隙，過大時予以調整，參見《砂輪架 主軸軸承付》 。
產生原因 6：頭尾架剛性差，支承工件頂尖孔與頂尖小端接觸產 生支承剛性差。 可回轉主軸的頂尖間磨削，可將頭架調障至零， 尾架套筒有間隙過 大現(xiàn)象予以修復。 工件頂尖孔盡量保持大端 接觸，尤其是外圓精度較高的工件，建議將中心錐面接觸長度控 制 3-5mm（可將中心孔底孔擴大來達到） 。
產生原因 7：工件材料與砂輪不匹配使砂輪不能有效切除工件， 而嚴重鈍化。
排除方法 7：工件材料必須合理匹配砂輪材質：一般選擇如下： 工件材質為鎳、鉻鋼、滲碳鋼、工具鋼選用氧化鋁砂輪，硬度 K-H；一般鋼選硬度 L-J，鑄鐵、黃銅等抗拉強度較低材料選黑 碳化硅。硬質合金等選用綠碳化硅。當工件相同時外圓磨削砂輪 的硬度應比平面，內孔磨削的砂輪高些。
