1.加工順序安排的原則
(1)先粗后精
對于粗精加工在一道工序內(nèi)進行的加工內(nèi)容，應(yīng)先對各表面進行全部粗加工，然后再進行半精加工和精加工，以逐步提高加工精度。此工步順序安排的原則要求：粗車在較短的時間內(nèi)將工件各表面上的大部分加工余量切掉。若粗車后所留余量的均勻性滿足不了精加工的要求，則要安排半精車，以此為精車做準備。為保證加工精度，精車一定要一刀切出。
(2)先近后遠
先近后遠即在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對車削而言，先近后遠還可以保持工件的剛性，有利于切削加工。
(3)先內(nèi)后外、內(nèi)外交叉
先內(nèi)后外、內(nèi)外交叉的原則是指粗加工時先進行內(nèi)腔、內(nèi)形粗加工，后進行外形粗加工；精加工時先進行內(nèi)腔、內(nèi)形精加工，后進行外形精加工。
上述原則并不是一成不變的，對于某些特殊情況，需要采用靈活可變的方案。
2.進給路線的確定
(1)最短的空行程路線
確定最短的走刀路線，除了依靠大量的實踐經(jīng)驗外，還應(yīng)善于分析，必要時可輔以一些簡單的計算。
①靈活設(shè)置程序循環(huán)起點。在車削加工編程時許多情況下采用固定循環(huán)指令編程。
②合理安排返回換刀點。在手工編制較復(fù)雜輪廓的加工程序時，在不換刀的前提下，執(zhí)行退刀動作時，應(yīng)不用返回到換刀點。安排走刀路線時，應(yīng)盡量縮短前一刀終點與后一刀起點間的距離，方可滿足走刀路線最短的要求。
(2)最短的切削進給路線
若能使切削進給路線最短，就可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具的損耗。安排最短切削進給路線時，應(yīng)同時兼顧工件的剛性、加工工藝性等要求，不能顧此失彼。
(3)零件輪廓精加工一次走刀完成
如果需要以一刀或多刀進行精加工，則其最后一刀要沿輪廓連續(xù)加工而成，盡量避免在連續(xù)的輪廓中安排切入、切出、換刀或停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，使光滑連接的輪廓上產(chǎn)生刀痕等缺陷。
3.確定軸承套的加工順序及進給路線
(1)加工順序的確定
加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠的原則確定。
在一次裝夾中加工出較多的工件表面外。結(jié)合本零件結(jié)構(gòu)特征，軸承套左、右端面分別為多個尺寸的設(shè)計基準，故可先加工一端內(nèi)孔及外輪廓表面，然后掉頭再加工另一端內(nèi)孔及外輪廓表面。確定的加工順序為：平端面→鉆中心孔→鉆φ32孔的底孔φ26→粗鏜φ32內(nèi)孔、15°錐面及C0.5倒角→精鏜φ32內(nèi)孔、15°錐面及C0.5倒角→粗車φ50外圓、φ58臺階面、R5圓弧、C2倒角及φ78外圓面→半精車φ50外圓、φ58臺階面、R5圓弧、C2倒角及φ78外圓面→精車φ50、φ78外圓面→掉頭裝夾平端面保證總長尺寸→粗鏜1:20錐孔→精鏜1:20錐孔→粗車螺紋大徑、φ52外圓及C2倒角→半精車螺紋大徑、φ52外圓及C2倒角→精車φ52外圓→車螺紋退刀槽→車M45外螺紋。
(2)進給路線的確定
進給路線的確定主要在于確定粗加工及空行程的進給路線。在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工具有最短的走刀路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行，還能減少一些不必要的刀具損耗及機床進給機構(gòu)滑動部件的磨損。
根據(jù)以上分析，在FANUC 0i-Mate-TC系統(tǒng)數(shù)控車床上加工零件時，該零件走刀路線很簡單，都只要采用G71、G70粗車、精車循環(huán)指令加工內(nèi)孔和外圓，可免去許多復(fù)雜的計算過程，而且程序變得簡化。
經(jīng)過分析后，該零件外輪廓表面的粗車走刀路線見表2-1和表2-2。
