1）鍛件毛坯的檢查
在加工前首先了解毛坯的材質(zhì)、鍛后狀態(tài)（一般為正回火狀態(tài)，查閱鍛件合格證即材質(zhì)書）。其次要檢查毛坯是否有疊層、裂紋等缺陷。
測量毛坯外型尺寸。測量毛坯內(nèi)外徑、高度尺寸、計算加工余量，較準確地估算出車削加工的分刀次數(shù)。
2)車削加工
2.1 粗車：根據(jù)車削工藝圖紙進行粗車加工，切削速度、切削量嚴格按工藝規(guī)定執(zhí)行（一般切削速度為5轉(zhuǎn)/分鐘。切削量為10mm~12mm）。
2.2 粗車時效：軸承零件粗車完成后，采用三點支承、平放（不允許疊放），時效時間不小于48小時后才能進行精車加工。
2.3 精車軸承零件精車時，切削速度每分鐘6至8轉(zhuǎn)，切削量0.3~0.5毫米。
2.4 成型精車：軸承零件最后成型精車時，為防止零件變形，須將零件固定夾緊裝置松開，使零件處于無受力狀態(tài)，車削速度為每分鐘8轉(zhuǎn)、切削量為0.2毫米。
2.5 交叉、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承內(nèi)圈特別工藝：為防止交叉、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承內(nèi)圈熱處理后變形。車削加工時必須進行成對加工，即滾道背靠背加工，熱處理前不進行切斷，熱后切斷成型。
2.6 熱后精車：軸承內(nèi)外圈熱處理后，進行精車成工序、工藝規(guī)程同2.3、2.4
3)熱處理—
3.1 滾道表面淬火：軸承滾道表面中頻淬火，硬度不低于55HRC， 硬化層深度不小于4毫米，軟帶寬度小于50毫米，并在相應(yīng)處作“S”標記。（有時客戶要求可以滲碳、滲氮、碳氮共滲等）
3.2 熱后回火處理：軸承內(nèi)外圈中頻淬火后需在200C度溫度下48小時方可出爐。以確保內(nèi)應(yīng)力的消失。
4)滾、銑加工—
4.1 對有內(nèi)外齒的轉(zhuǎn)盤軸承，磨削加工前要進行滾銑齒工序，嚴格按工藝要求加工，精度等級要達到8級以上。
5)鉆孔—
5.1 劃線：在測量零件的外型尺寸后，按圖紙規(guī)定尺寸進行劃線、定位工序，各孔相互差不得大于3％0。
5.2 鉆孔：對照圖紙檢測劃線尺寸，確保尺寸正確無誤后再進行鉆孔工序，分體內(nèi)套轉(zhuǎn)盤軸承安裝孔應(yīng)組合加工，并使軟帶相間180C度各孔距誤差不得大于5％0
6)磨削加工—
6.1 粗磨：采用中剛玉、軟三顆粒度為36度，大氣孔樹脂砂輪進行磨削，線速度控制在1500轉(zhuǎn)/分鐘，防止?jié)L道燒傷。最大磨削深度不得超過1毫米。
6.2 精磨：采用顆粒度46度或60度樹脂砂輪磨削，磨削量要小于粗磨加工，光潔度要達到圖紙規(guī)定等級
7)其他零件—
7.1 滾動體：自行加工或采用定點廠家的鋼球滾子，精度等級要符合圖紙要求，滾動體相互差小于5％0，軸承裝配前要進行表面磁粉探傷和超聲波探傷，出具探傷報告。
7.2 保持器：采用定點廠家生產(chǎn)的保持器，采用材料符合圖紙要求，裝配使用前要進行嚴格檢測，出具檢測報告。
7.3 密封圈：采用定點廠家生產(chǎn)的密封條。裝配前要進行嚴格檢測，并出具檢測記錄。
8)裝配—
8.1 配制游隙：磨削加工后要進行試裝配，以便測出初步游隙，根據(jù)計算數(shù)據(jù)及試裝游隙，再進行最后磨削加工，配出最終圖紙規(guī)定游隙。
8.2 零件檢測：游隙配制完成后，要再進行最后的零件檢測，并作相應(yīng)記錄。
8.3 退磁、清洗、包裝并出具合格證。
9)交驗文件—
為了使用戶更好地了解轉(zhuǎn)盤軸承的內(nèi)在質(zhì)量及材料來源等技術(shù)參數(shù)，提供以下技術(shù)資料：
（1） 轉(zhuǎn)盤軸承合格證。
（2）轉(zhuǎn)盤軸承安裝使用說明書。
（3） 軸承零件材料合格證（材質(zhì)書）。
（4）滾動體探傷報告。
（5） 軸承熱處理合格證
10)附件—
（1）轉(zhuǎn)盤軸承合格證樣本。
（2）轉(zhuǎn)盤軸承各零件檢測記錄表（略）。
（3）轉(zhuǎn)盤軸承成品檢測記錄表。
